Einführung

Die Qualitätssicherung bzw. das Qualitätsmanagement (DIN ISO 9000 bis 9004) ist in der industriellen Fertigung
für den technischen und wirtschaftlichen Erfolg eines Produktes von entscheidender Bedeutung.
In weiten Bereichen der Industrie ist diesbezüglich die Oberflächen-Rauheitsmessung ein wichtiger Faktor.
Bei technisch hergestellten Körpern wird durch die Bearbeitung die Oberfläche - je nach Art des Verfahrens
- mehr oder weniger stark zerstört. Es ergibt sich hier eine Gestaltabweichung von der idealen Oberfläche.
Eine ideale Oberflache, d.h geometrisch vollkommene Oberfläche, lässt sich nicht fertigen.
Eine Annäherung an dieses Ideal wird nur mit erheblichen Kosten erreicht. z.B. bei Plangläsern,
Endmaß-Messflächen usw.

Die Gestaltabweichung von technischen Oberflächen beschreibt DIN 4760.
In der Regel überlagern sich die hier beschriebenen Gestaltabweichungen wie Formabweichung,
Welligkeit und Rauheit in der erzielten Oberfläche.

Das Funktionsverhalten eines Maschinenteiles wird erwiesenermaßen entscheidend von der Beschaffenheit
der Oberfläche beeinflusst. Hierzu seien erwähnt: Verschleißeigenschaften, Passungs- und Haftungseigenschaften, Reibungs- und Gleiteigenschaften, Schmierfähigkeit usw.
Beispielsweise das Passungssystem: Es reicht - bei den stetig steigenden technischen Anforderungen
an die Maschinenteile - nicht mehr aus, sich allein auf die Einhaltung der Maßtoleranzen zu beschränken.
Da insbesondere bei eng tolerierten Passungen erfahrungsgemäß 50% des Toleranzraumes durch Gestaltabweichungen verbraucht werden, müssen hier die Gestaltabweichungen eingegrenzt und messtechnisch erfasst werden.

Die messtechnische Erfassung wird in der modernen Oberflächen-Rauheitsmessung mit elektrischen Tastschnittgeräten nach DIN 4772 vorgenommen. An ein Tastschnittgerät werden hohe Anforderungen gestellt.
Es müssen Rauheitskenngrößen*) (u.a. nach DIN 4768 und DIN 4776) unterschiedlichster Rauheitsstrukturen
auf verschiedensten Materialien mit möglichst geringer Messunsicherheit erfasst werden.
Moderne Oberflächen-Tastschnittgeräte sind in der Lage diese Messanforderungen zu erfüllen,
sofern sie ausreichend kontrolliert und kalibriert werden. Denn die genaue und zuverlässige Messwerterfassung hängt hier - wie bei allen Messsystemen - von einer Reihe systematischer und zufälliger Fehler ab,
die unterschiedliche Messbedingungen schaffen.

Um sich der gleichmäßigen Messbedingungen des Tastschnittgerätes sicher zu sein, werden diese Geräte mit
.

HALLE Kalibriernormalen
entsprechend den Normalen der Physikalisch Technischen Bundesanstalt (PTB), Braunschweig


überprüft und kalibriert.

Diese Normale entsprechen der ISO 5436 und sind inzwischen in der Sparte Rauheitsmessung weltweit Standard. Sie sind die Grundlage für die Kalibrierung von Tastschnittgeräten im DKD und in einem IS0-Norm-Entwurf und ermöglichen den Nachweis der normgerechten Messung.

Für die unterschiedlichen Einsatzarten bzw. Verwendungen fertigen wir eine breite Palette von Kalibriernormalen
für Tastschnittgeräte. Die unterschiedlichen Bauarten, die unterschiedlichen Klassifizierungen durch Selektionen, sowie die verschiedenen Möglichkeiten der Kalibrierung ermöglichen differenzierte Preislagen.
Die Normale finden Verwendung in metrologischen Instituten, Materialprüfungsämtern, Universitäten etc.
und insbesondere in breiten Bereichen der Industrie vom DKD-Zentrum bis zu untergeordneten Messplätzen
in der Fertigung.

Je nach Anforderung werden die Normale entweder durch die Physikalisch-Technische Bundesanstalt (PTB),
Braunschweig, durch ein DKD-akkreditiertes Kalibrierlabor oder durch HALLE GmbH kalibriert
(Die Messwerte der von uns ausgeführten Werkskalibrierungen haben Anschluss an die PTB Braunschweig).
Die Normale können auch ohne Kalibrierung bezogen werden.
Hierbei führt der Besteller die Kalibrierung selbst aus.


*) Die wichtigsten Rauheitskenngrößen:

Ra: Arithmetischer Mittenrauwert
Rpk: Reduzierte Spitzenhöhe
Rz: Gemittelte Rautiefe
Rvk: Reduzierte Riefentiefe
Rmax: Maximale Rautiefe
Mr1: Kleinster Materialanteil des Kernprofils
Rk: Kernrautiefe
Mr2: Größter Materialanteil des Kernprofils